ピッキングとは？作業効率化のコツやピッキングの方式を解説

目次

1. 1. ピッキングとは

2. 2. ピッキングの課題

3. 3. ピッキングの課題を解決し、効率化する方法

4. 4. ピッキングの方式

5. 5. ピッキング方式別のメリット・デメリット

6. 6. 各ピッキング方式に向いている業務

7. 7. ピッキングの活用事例

8. 8. まとめ

ピッキングの概要

ピッキングとは、倉庫内の保管場所から必要な商品を取り出す作業を指します。バーコードスキャナーやハンディターミナルなどのデバイスを活用すると、作業精度と効率が向上します。

ピッキングと仕分けの違い

ピッキングは商品を取り出す工程であり、仕分けは取り出した商品をオーダーや出荷先ごとに分類する工程です。両者は連続して行われますが、役割は明確に異なります。

ピッキングと梱包の違い

梱包は、商品を段ボールや緩衝材で保護し出荷可能な状態にする工程です。ピッキング後に行われ、出荷業務の最終工程の一つとなります。

移動時間の増大

ピッキングでは複数の保管場所を巡回する必要があるため、移動時間が大きな負担となります。倉庫が広い場合や商品の配置が分散している場合は、1件のオーダー処理に時間がかかり、作業効率の低下につながります。

作業ミスのリスク

商品や数量の取り違えなどのヒューマンエラーが発生しやすい工程です。特に複数のオーダーを同時に処理する場合、誤投入や類似商品の取り違えが起こりやすくなります。

人手依存の高さ

ピッキングは人が移動しながら行う作業であるため、人手への依存度が高い工程です。オーダー数や取扱商品が増加すると必要な作業員も増えますが、人材確保が難しくなっている現場では大きな課題となります。

倉庫内レイアウトの最適化

倉庫内の動線を見直し、移動距離を短縮することで作業効率を向上できます。通路を確保し、無駄な動きを減らすことがポイントです。また、出荷頻度の高い商品（いわゆるAランク商品）を手前や取り出しやすい位置に配置し、ロケーション表示を明確にすることで、探索時間の短縮にもつながります。

改善の際には、ECRSの視点で業務を見直すことが有効です。
ECRSとは、「Eliminate（排除）」「Combine（結合）」「Rearrange（再配置）」「Simplify（簡素化）」の頭文字を取った改善手法です。

• E：なくせないか
• C：まとめられないか
• R：配置や順序を変えられないか
• S：単純化できないか

作業の標準化

作業手順書を整備し、業務を標準化することで作業のばらつきを防止できます。視線の流れに沿ったレイアウトや、写真・図の活用により、誰でも理解しやすい内容にすることが重要です。

作業ルールの明確化

台車や資材の配置ルール、作業手順の統一などを徹底することで、現場の混乱や属人化を防ぐことができます。ルールは現場全体で共有し、継続的に運用することが重要です。

物流ロボットの活用

物流ロボットを導入することで、省人化と効率化を同時に実現できます。 たとえば、棚搬送型ロボット（GTP）の活用により、商品棚を作業者のもとへ搬送できるため、歩行距離を大幅に削減できます。また、AMR（自律走行搬送ロボット）を活用すれば、ピッキング後の搬送工程を自動化でき、作業者は「探す」「取る」といった作業に集中できます。

オーダーピッキング

オーダー単位ごとに商品を取り出す方式です。
代表的な方法として、ピッキングリスト（伝票）を確認しながら商品を集める「伝票ピッキング」があります。また、各保管場所（ロケーション）から必要な商品を一つずつ取り出していく方法であることから、「摘み取り方式」とも呼ばれます。

トータルピッキング（種まき方式）

複数のオーダーの商品をまとめてピッキングし、後工程でオーダーごとに仕分けを行う方式です。一度に同一商品をまとめて取り出し、ピッキングと仕分けを分けて行う点が特徴です。

マルチピッキング

複数のオーダーを同時に処理する方式です。作業者はカートやオリコンを用いて倉庫内を巡回し、1回の巡回で複数オーダー分の商品を同時に取り分けながらピッキングを行います。ピッキングと仕分けを同時に行う点が特徴です。