物流現場では、人手不足や出荷件数の増加、多品種・小ロット化の進展により、作業負荷の増大や誤出荷の防止が重要な課題となっています。こうした課題に対応する手段として、デバイスやシステム、ロボットを活用したピッキング方式の導入が進んでいます。
この記事では、従来の紙ベースのピッキングも比較対象としながら、これらの技術を活用した方式を「特殊なピッキング方式」として整理します。各方式の仕組みや特徴、メリット・デメリット、適した業務を体系的に解説し、現場に適した方式選定の考え方を紹介します。
目次
デバイスやシステムを用いたピッキング方式の種類
物流現場では、作業支援や自動化を目的として、さまざまなデバイスやシステムを活用したピッキング方式が用いられています。
ここでは、各方式の基本的な仕組みと作業の進め方を解説します。
ラベルピッキング
ラベルピッキング（シールピッキングとも呼ばれる）は、ピッキング用ラベルに記載された棚番号や商品名、数量などの情報をもとに商品を取り出す方式です。作業者はラベルの指示に従って商品をピッキングし、作業後にそのラベルを商品へ貼付します。ラベルは作業指示と出荷識別の役割を兼ねます。
ハンディピッキング
ハンディピッキングは、携帯端末を用いて作業指示を確認しながら進める方式です。作業者は端末画面に表示された指示に従い、対象商品のバーコードを読み取りながら作業を行います。読み取り結果はリアルタイムでシステムに反映されます。
ボイスピッキング
ボイスピッキングは、ヘッドセット（マイク付きイヤホン）を装着し、音声による指示で作業を行う方式です。作業者は指示内容に基づいてピッキングを行い、完了や数量などの結果を音声で応答しながら進めます。端末画面や帳票を確認せずに作業を進める点が特徴です。
デジタルピッキング（DPS／DASなど）
デジタルピッキングは、棚に設置された表示器に作業指示を表示し、それに従って商品を取り出す方式です。摘み取り工程ではDPS（Digital Picking System）、仕分け工程ではDAS（Digital Assorting System）が用いられ、数量や対象位置が視覚的に表示されます。DPSは「取り出し」を支援し、DASは「仕分け」を支援する点が主な違いです。
ロボット活用ピッキング（AMR協働など）
ロボット活用ピッキングは、AMR（自律走行搬送ロボット）やGTP（棚搬送型ロボット）、自動倉庫などの設備を活用して行う方式です。これらの設備が商品や棚の搬送を担い、作業者は指定された場所でピッキングを行います。搬送工程を分離・自動化することで、作業者は「取り出し」に専念でき、作業設計そのものが変わる点が特徴です。
特殊なピッキング方式別のメリット・デメリット
各ピッキング方式は、作業効率・作業精度・導入コスト・運用負荷などの観点で特徴が異なります。
ラベルピッキング
- メリット
- ・作業手順がシンプルで導入しやすい
- ・特別な機器やシステムが不要で、低コストで運用できる
- デメリット
- ・目視確認が中心となるため、ヒューマンエラーの影響を受けやすい
- ・作業品質が個人の習熟度に左右されやすい
ハンディピッキング
- メリット
- ・バーコード照合により、作業精度を高められる
- ・作業実績をリアルタイムで把握できる
- デメリット
- ・端末の故障や紛失、バッテリー管理、バーコード整備などの運用負荷が発生する
- ・端末や通信に依存するため、トラブル発生時には作業が滞留しやすい
ボイスピッキング
- メリット
- ・作業中に視線や手を塞がず、動作を継続できる
- ・画面確認が不要で、移動を伴う作業に適している
- デメリット
- ・音声認識の精度が作業員の発音や騒音環境の影響を受ける場合がある
デジタルピッキング（DPS／DASなど）
- メリット
- ・表示に従うだけで作業できるため、作業の標準化がしやすい
- ・作業スピードのばらつきを抑えやすい
- デメリット
- ・設備導入に初期投資が必要
- ・レイアウト変更時の柔軟性に制約がある
ロボット活用ピッキング（AMR協働など）
- メリット
- ・搬送工程を自動化でき、作業者の移動負荷を低減できる
- ・作業と搬送を分離することで、作業者が付加価値の高い工程に集中でき、生産性の改善が図れる
- デメリット
- ・導入コストが高く、投資対効果を踏まえた判断が求められる
- ・設備に合わせたレイアウトや業務設計が必要となる
各ピッキング方式に向いている業務
各ピッキング方式は、物量、商品特性、レイアウト、作業内容といった条件によって適した業務が異なります。
ラベルピッキング
- ・出荷量が比較的少なく、作業手順が単純な業務
- ・初期投資を抑え、短期間で立ち上げたい小規模・暫定運用
ハンディピッキング
- ・SKU数が多く、類似商品が混在する環境
- ・誤出荷防止や作業実績の記録など、精度とトレーサビリティが求められる業務
ボイスピッキング
- ・ロケーションが広範囲に分散し、移動を伴う作業が多い現場
- ・両手作業や視認性が制限される環境（重量物・夜間・高所など）
デジタルピッキング（DPS／DASなど）
- ・出荷件数が多く、通過型センターや仕分け作業を中心とした大量処理業務
- ・多様な作業者が混在する中で、作業の標準化と処理スピードの安定化が求められる現場
ロボット活用ピッキング（AMR協働など）
- ・作業者の移動時間が全体工数の大きな割合を占める倉庫
- ・人と搬送を分離し、省人化や処理能力の拡張が求められる業務
特殊なピッキング方式の活用事例
実際の現場で特殊なピッキング方式を導入・改善した事例を紹介します。
デジタルピッキング・仕分け自動化の事例
デジタルピッキングは、ピッキング工程単体だけでなく、後工程の自動化設備と組み合わせることで、全体最適につながります。
例えば、西濃運輸・龍ケ崎支店では、仕分け・搬送業務の効率化を目的に、搬送ロボット「t-Sort」を導入しています。トータルピッキングした商品をバーコードで読み取ることで、仕分け先の情報がシステムに連携され、t-Sortが自動で対象エリアまで搬送する仕組みを構築しています。
従来は人手で行っていた仕分け判断や搬送作業が削減され、誤仕分けの抑制と歩行距離の短縮を実現しています。また、WMSと連携することで、作業進捗や在庫情報の可視化も可能となり、ピッキングから仕分けまでの一連の工程を効率的に管理できます。
ロボット（AMR協働など）の活用事例
スケーター株式会社では、協働型ロボット（AMR）を導入し、倉庫内のピッキング作業の効率化を実現しています。同システムは倉庫管理システム（WMS）「SLIMS」と連携しており、出荷指示に応じてAMRが最適ルートで自律走行し、作業者と協働します。
作業者は、AMRが停止した位置で商品を取り、バーコードを読み取ることで作業が完結するため、倉庫内の移動が大幅に削減できます。これにより、歩行に費やしていた時間をピッキング作業に集中できるようになり、生産性の向上と作業負荷の軽減につながっています。
さらに、従来のハンディターミナルによる作業と併用することで、単品・多品種の出荷はAMRで効率化し、大口出荷や緊急対応は人手で対応するなど、物量や注文特性に応じた柔軟な運用も実現しています。
まとめ
特殊なピッキング方式は、作業効率や精度の向上だけでなく、人手不足への対応や業務の標準化を実現する有効な手段です。一方で、各方式には導入コストや運用負荷、適した業務条件といった違いがあり、単純な優劣で選定できるものではありません。重要なのは、自社の物量や商品特性、作業内容、レイアウトといった現場条件を踏まえ、最適な方式を選択することです。また、デジタルピッキングと自動化設備、ロボットと人の協働など、複数の仕組みを組み合わせることで、より高い効果を発揮するケースもあります。自社にとって無理のない形で段階的に導入・改善を進めることが、継続的な物流効率化と現場改善の定着につながります。
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このコラムの監修者 |
セイノー情報サービスは400社以上へのWMS導入を通して培った物流ノウハウをもとに、お客様の戦略立案や物流改善をご支援しています。 当コラムは、経験豊富なコンサルタントやロジスティクス経営士・物流技術管理士などの資格を持った社員が監修しています。 |
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