かんばん方式で、生産性24%向上・誤出荷ゼロ

概要

丸栄ニューウェーブ株式会社様は、自動車部品メーカーである丸栄工業グループ各社やデンソー、アスモなどを取引先として、部品の取引・保管・配送などを行っております。本社である岡崎市内の物流センターの取扱量は、部品箱換算で月間15万箱に達します。
同社ではデンソー版のトヨタ生産方式「TIE（Total Industrial Engineering）や現場改善活動「EF（Efficient Factory）」を採り入れ、高品質な物流サービスの提供に力を入れています。かんばん方式によるジャストインタイムもその１つで、取引全体の60％がかんばん方式によるものです。
同社は、自動車業界に限らず様々な業種業態を対象に外販ビジネスを獲得に向けて、この効率性の高いかんばん方式をさらに高度化するための物流システムの品質向上を目指しました。

• 課題
  • ・作業者のミスにより誤出荷が発生
  • ・作業に手間がかかるため、誰でも確実に作業できる作業環境を整えたい
• 成果
  • ・誤出荷がゼロに
  • ・目視での作業や口頭での指示が廃止され、在庫精度が向上
  • ・ピッキングからトラック出荷までのリードタイムが22％短縮

課題

作業者によるミスの発生

入荷検品作業では、受入リストと部品箱の現品票の品番を目視で照合していたため、見落としの可能性があるだけでなく、作業者にも負担がかかっていました。
入荷検品後は、当日出荷とセンター保管に別れますが、この判断を担当者から口頭で伝えられていたため、聞き間違いも発生していました。
さらに、パレット単位で管理している1階では、部品箱を格納したらタグを外して管理版まで持っていく運用をしていました。この管理版には品番ごとにタグを入れるゲージがあり、格納するたびにタグが積みあがっていきます。ゲージの最下段のタグを抜いて該当のロケに行けば先入れ先出しが担保できるというものです。しかし、この運用には、タグの入れ忘れや入れ間違えのリスクがあり、ピッキング時に”あるべきものがない”という状況も発生しかねませんでした。

作業に手間がかかる

ピッキング作業では、紙のピッキングリストは1階、３階など保管場所の区別がなく、オーダー別で（納品先別）で出力されていました。そのため、作業者が１階と３階を行き来することが度々ありました。
また、進捗管理には「差立て表」と呼ばれるボードを使う独特の管理方法を行っていました。これは、出荷便が出発する時間軸に沿って、ピッキングを開始するたびに出荷伝票を抜いていきます。このボードは出荷エリアに設置されていたため、そこに見に行かないと状況が分かりませんでした。

課題解決方法

入荷から出荷までの一連の作業をハンディターミナルで実施することで、各工程の作業が大きく改善されました。

入荷検品

部品は部品箱に入った状態で入荷されますが、ここにはかんばんとは別に現品票が貼付されています。このQRコードをハンディターミナルでスキャンして、品番や数量を確認するという、正確かつ簡単な作業となりました。
また、過去に間違って入荷された部品や類似品は、外見の画像を表示して注意を促しています。ここでポイントなのは、”すべての部品で画像を表示しないこと”です。やはり、作業者は、毎回表示されてしまうと次第に見なくなってしまいます。たまに出るから“気を付ける必要がある”と分かるのです。

格納

入荷検品後は、当日出荷とセンター保管に別れますが、この指示がハンディから出されるため、口頭での聞き間違いによるミスがなくなりました。 また、SLIMSで先入れ先出しを管理できるようになったことで、以前のように部品箱を格納したらタグを外して管理版まで持っていくという手間が省けました。さらには、タグの入れ忘れや入れ間違えなどのミスも起こらないため、在庫精度も向上したのです。

導入の効果

1. 01誤出荷の減少

   人手による作業のミス、同社の出荷ミスは年間1件～3件程度と、月15万箱もの取扱いがあるにも関わらず、非常に少なかったのです。しかし、どうしてもゼロにはならなかったのが、今回の導入以降、「誤出荷はゼロ件」となりました。

2. 02生産性が24％向上

   様々な場面での確認時間の短縮により、導入前と比較して生産性がさらに24％向上しました。その他にも様々な効果を検証したところ、月刊100万円以上のコスト削減効果が出ています。

3. 03作業者の負担軽減

   元々ミスの発生が少ない環境だけに、ミスをした作業者は事態を深刻に受け止めて悩んでしまうことも多々ありました。しかし、今は手順を守って作業を進めれば誤出荷の心配はなく、作業者の精神的負担も軽くなりました。

4. 04作業実績データの自動化

   これまでは作業ごとに用紙で記入していましたが、各作業がハンディオペレーションになることで、作業実績が簡単に把握することができました。

お客様の声