生産管理システムの活用事例｜環境変化に対応できる生産管理のしくみ｜コラム

今回は、当社の生産管理システム　SPENCER　の導入事例をご紹介します。

生産管理システム SPENCER　導入事例Ａ

ある中堅規模の食品メーカーのお客様では、流通・在庫情報を可視化することにより、物流業務のスムーズ化、在庫の10％圧縮などを実現できました。
この企業は7つの工場、2つの流通センターを所有されていました。業務の流れは工場で製造したものを、物流センターに納入し、物流センターから顧客へ出荷するというシンプルなものでした。しかし、今まで工場・流通センター間の在庫状況などは電話で確認しており、様々な記録もほとんどが手書きで管理されていて、情報共有が難しく余計なコストがかかるという課題を抱えていらっしゃいました。

そこで、コミュニケーションプラットフォームを活用し工場の在庫状況をデータ化することで、顧客からの問合せにも迅速な対応が可能となりました。また双方の状況をリアルタイムに確認できるため、過剰に在庫を持つ必要もなくなりました。

ほかにも、これまで手書きで行っていた製造の記録を電子化することで、原価計算も可能となり、システム管理の利便性が向上し経営の安定化にもつながりました。

生産管理システム SPENCER　導入事例Ｂ

別の製造業のお客様では、コミュニケーションプラットフォームを導入することにより、グローバルな情報共有を推進されました。

この企業は、アジアの３カ国に製造拠点を保有しており、出荷先も輸出が中心となっておりました。
お客様からの需要情報は日本の本社で管理しており、その情報を元に製造の計画を策定されていました。しかし、お客様からの需要情報は変化が大きく、計画情報は何度も立て直しが必要となっていました。このような業務を、すべてExcelで実施されていたため、計画の再策定に時間を要していました。
そこで、コミュニケーションプラットフォームを活用することにより、製造を行っている各国の情報がリアルタイムに集約され、計画変更への影響も確認できるようになり、計画業務に要する時間が短縮されました。

また、製造されている商品は、材料の誤った投入や誤出荷により巨額の賠償請求を問われるものであるため、チェックは大変慎重でした。実際、チェック作業を3人体制で行い、手書きやExcelによる管理をしていたため、コストも時間もかかっていました。また、Excelによって部門別に業務を管理されていたため、それぞれの部門に問い合わせをしないと状況がわかりませんでした。

このような課題も、コミュニケーションプラットフォームの活用により、今まで手書きで対応していた製造現場の情報をリアルタイムに確認が可能になり、チェック作業が一度済むことで、コスト削減を実現しました。

まとめ

このように、既存の生産管理システムに不満を抱えている担当者は多くいます。それは既存のシステムが環境の変化にフィットせず、対応がその場限りとなっていることが大きな原因です。

現代はどのようなマーケットチェンジが起きるかわからない時代です。その中で、企業は瞬時の対応を求められ、さらなるビジネスチャンス拡大を期待されています。
このような時代に、コミュニケーションプラットフォームを中心とした新たな生産管理の活用はひとつの効果的な解決策です。様々な部門からの情報を一元管理し、共有することで、変わりゆく時代に柔軟に対応する組織力が醸成されるでしょう。