物流現場の品質を向上させる作業チェック手法

目次

1. 1. 物流現場における品質管理とは

• ・なぜ品質管理が最優先なのか
• ・2つの品質管理：日次と定期チェック

2. 2. 日次の品質管理

• 事例1：管理者が現場を見回って確認
• 事例2：WMS（倉庫管理システム）を活用

3. 3. 定期的な品質管理

• ・イレギュラー品の長期滞留を防止
• ・ルールを遵守させるための活動

4. 4. まとめ

コラムのポイント

• ・物流現場における品質管理とは何か
• ・品質向上のための現場チェック事例の紹介
• ・チェックリストのサンプルを掲載

なぜ品質管理が最優先なのか

QCDの中で最も優先すべき観点は、Quality（品質）です。
どんなに早く、どんなに低コストでも、指示と異なる商品を出荷してしまっては意味がありません。
指示と異なる商品や誤った数で出荷していると、信頼を損なうだけでなく最終的にお客様を失うことになります。
また、リカバリーのための出荷作業や緊急配送が必要となるなど、不要なコストも発生してしまいます。

2つの品質管理：日次と定期チェック

品質管理のうえで、管理者による現場チェックは大変有効な手段です。
この活動は、実施頻度や内容によって2つに大別できます。
作業の間違い・漏れ・遅れを日々のチェックで防止する日次品質チェックと、週次または月次サイクルで現場ルールの遵守など運用に問題が無いかチェックする定期品質チェックに分けられます。

事例1：管理者が現場を見回って確認

事例2：WMS（倉庫管理システム）を活用

次に、WMS（倉庫管理システム）を活用して、漏れや遅れの日次チェックをする方法をご紹介します。
WMSを有効活用すれば、例えば人の目ではとてもカバーしきれない大量な作業のチェックなどでも対処ができます。

WMSによるチェックポイント
• ・入荷処理漏れ   ：入荷予定情報との差分を一覧画面で確認
• ・格納処理漏れ   ：入荷実績情報と格納実績情報との差分を一覧画面で確認
• ・出荷指示漏れ   ：出荷指示情報に関する未処理分を一覧画面で確認
• ・ピッキング作業漏れ：ハンディ端末とのリアルタイムな通信により未作業分を確認
• ・出荷検品作業漏れ ：ハンディ端末の作業実績をリアルタイムに通信し未作業分を確認

イレギュラー品の長期滞留を防止

物流現場には、不良品・事故品・返品商品といったイレギュラーな在庫が発生します。
これらのイレギュラー品は様々な理由から長期滞留しやすく、その結果、大きなトラブルに発展することもあります。

• ・管理部門へ報告したが回答が無く、在庫品に戻せない
• ・長期滞留の挙句出荷期限が切れ、廃棄せざるをえなくなった
• ・時間が経過し過ぎたため、保証や修理が受けられない

そのため、週次または月次などのサイクルで長期滞留が無いか確認しましょう。

イレギュラー品の取り扱い方法
• ・一時的な置き場所を決める
• ・定められたタイミングで置き場を確認し、再度管理部門へ判断を仰ぐ

ルールを遵守させるための活動

物流センターの改善活動には、作業ルールを定めてマニュアル化したり、注意看板を掲示する活動も含まれています。
ルールは守られてこそ意味があります。ルールが現場に浸透するまで「遵守されているか」確認しましょう。
当社では最初は週１回から始め、ある程度現場に定着してからは月１回確認するようにしています。

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リストを活用しチェックの品質も均一化させる

継続的にチェックを行うのであれば、ルールやチェック項目のリストアップが有効です。
リストを利用することで、チェック漏れを防いだり、チェックレベルを均一化することができます。