生産性管理で物流センターのコストを改善

・得られるメリットが大きい

物流センターのコストは、主に建物の賃貸料、マテハンやシステムなどの設備費、そして作業人件費で構成されます。
作業の内容によっては若干差異が生じますが、作業人件費は大きな比率を占めると言われています。
比率の大きい費目を改善すること、加えて生産性管理は作業人件費の増減に直結することから、より大きなメリットが得られます。

・投資や賃金改定に比べて推進しやすい

作業人件費は、「人件費単価」×「1回あたり作業時間」×「作業回数」に因数分解できます。
そのうち「人件費単価」は、労働人口の減少や最低賃金の引上げ、働き方改革などを背景に今後も高騰することが予測されます。 また入出荷などに代表される「作業回数」は、仕入・生産・販売方法・在庫の持ち方などに影響を受けやすいため、物流センター単独の改善活動としては少々ハードルが高いと言えます。
それに対して「1回あたりの作業時間」、つまり「作業生産性」は物流センターにおける様々な工夫によって、早期の効果が得られます。

業務プロセスと作業ルールの設計で現場を止めない

当社の物流現場では、作業者がイレギュラーを発見した場合は、その作業は一旦中止し別の作業に取り掛かるようルールを定めています。
例えば、出荷検品中にピッキングミスを発見した場合、該当商品を「ピッキングミス仮置き場」に移動させます。
その後、作業者は次の検品作業に着手します。
ピッキング時に商品不良を発見した場合も、作業者は該当商品を「ピッキングイレギュラー仮置き場」に移動させ、次のピッキング作業に着手します。
このようにルールを定めて対処することにより、作業者の手は止まらず、生産性が低下することはありません。

リカバリー処理は管理者が責任をもって行う

第６話（日次の品質管理）でも触れましたが、仮置き場のチェックは現場管理者の役割の1つです。事前に設定された仮置き場を定期的にチェックし、イレギュラーの有無を確認します。

※品質管理における管理者の役割は第６話（日次の品質管理）を参照ください。

仮置き場に商品があれば、管理者が責任をもって最後まで対処します。イレギュラーへの対応は物流現場ではつきものですが、そのリカバリー方法を間違えてしまうと後々大きな問題に発展するケースもあるため、管理者による正しい対処が求められます。

当社の物流現場においても、以下のようなケースがありました。
出荷検品者がピッキングミスを発見しました。
10個ピッキングすべきところを、1つ多く11個ピッキングされていたため、出荷検品者は余分にピッキングされた1個を元の保管場所へ戻しに行きました。
ところがその時、酷似した別の商品の保管場所に誤って戻してしまいました。
その後、商品の混在に気付かずに別の作業者にピッキングされ、届け先へ間違った商品が出荷されてしまいました。

通常の流れでは、バーコードリーダーを使って商品の間違いをチェックするプロセスがあります。
しかし、イレギュラー発生時のリカバリー処理は、システムでカバーできないケースが多々あります。そのため、二次災害を防止するためにも、当社の物流現場では管理者自身が責任を持って処理するプロセスにしているのです。