在庫管理とは？在庫管理の課題と改善方法を解説

在庫を適正化すればコスト削減や利益の最大化が可能です。
当コラムでは在庫管理の基本（目的や倉庫管理との違い）に加え、よくある課題と改善策について解説します。

在庫管理とは

「在庫」というと、単に顧客に届ける在庫だけをイメージする方もいらっしゃるかもしれません。
しかし販売在庫だけでなく、原材料や資材、中間品など製造に関わる全てのモノを意味します。 そして企業が持つ全ての在庫を、必要な時に必要なだけ供給できるよう、状態を正しく把握し管理することが「在庫管理」です。

在庫管理の特徴は、複数の部門・複数の拠点に管理がまたがることです。 例えば原材料や製品在庫は工場に、梱包資材や出荷前の製品は倉庫や営業所に保管されており、 あらゆる部門・拠点で在庫管理業務が行われています。
改善活動を行う場合、社内横断的に取り組む必要があるため、効果を出すことが難しい課題の1つとなっています。

在庫管理の目的

在庫管理の目的は、在庫量の最適化です。
在庫が多すぎると廃棄や保管費用など無駄なコストが発生し、反対に少なすぎると生産効率の低下や販売機会の損失に繋がります。 そうならないために、数・保管場所・状態を正しく把握することはもちろん、適切な在庫数になるよう生産（発注）する量やタイミングをコントロールすることが重要です。

在庫管理と倉庫管理の違い

在庫管理と混同されやすいのが、「倉庫管理」です。
倉庫管理とは、倉庫内の業務をマネジメントすることです。
在庫管理とは全く異なる業務ですが、それでも混同されてしまうのは倉庫業務の1つとして在庫を管理しているためです。 「倉庫の在庫管理」は、倉庫で保管している在庫を対象としており、在庫数や保管場所を正しく把握する、商品を決められた場所に格納するなど入出荷・保管業務と紐づいています。

一般的な「在庫管理」は企業が持つ全ての在庫を対象とすると共に、在庫を情報（数値）として正しく認識し、在庫が適切な量で推移するようコントロールすることを重視しています。

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在庫管理のメリット

在庫管理を強化するメリットは大きく2つあります。

1つ目はキャッシュフローの改善です。
例えば在庫を仕入れるには、現金が必要です。 在庫は現金が倉庫に置かれているのと同じ状態ですが、販売されるまで現金には戻らないので、不要な在庫が増えれば現金の動き（キャッシュフロー）が悪化してしまいます。
現金が無ければ仕入先への支払いができず、極端な場合黒字倒産します。 そこまでにはならないまでも、生産設備の増強や新商品の開発など投資がしづらくなります。 在庫管理を適正に行ってキャッシュフローを改善することで、企業は財務状況を好転させて事業成長に向けた活動を行えるのです。

2つ目はコスト削減です。
在庫を持つにはコストがかかります。例えば、倉庫では保管料や売れ残ったものの廃棄費用、作業効率の低下による人件費増加などがあげられます。また、在庫処分のために値下げによる利益の減少も発生します。在庫は欠品を恐れるあまり過剰になりがちですが、不要な在庫を減らすことで余分なコスト・ロスの発生を防止し利益を最大化できます。

以上2つのメリットは、企業経営における財務基盤の安定性や収益性、ひいては企業競争力を左右すると言っても過言ではありません。 そのため在庫適正化に対する経営層の関心は非常に高く、多くの企業がトップダウンで在庫管理の強化（在庫適正化）に取り組んでいます。

在庫管理の課題

しかし在庫管理は多くの企業が悩んでいる企業課題の1つでもあります。
解決が難しい理由は主に2つあります。

　

属人化

1つ目の課題は、業務の属人化です。 生産計画の作成や発注作業を、熟練担当者の経験に基づいて行っている企業は少なくありません。
いつ・どのくらい生産（発注）すべきか明確な判断基準がない、もしくは数値の設定根拠があいまいであったり、長年見直しが行われていなかったりもします。 また仕入品のリードタイムや出荷量の傾向など考慮すべき情報は担当者の頭の中にある状態です。
このように属人化した業務は客観的に評価できないため、論理的な改善活動ができません。
また担当者が休みづらくなる、担当者が変わると欠品や過剰在庫が発生する、といったリスクもあります。
在庫管理業務は複雑な業務のため、特に属人化が起こりやすいと言われています。

在庫を適正化するための改善策

それでは在庫管理の課題である「属人化」や「組織間連携」を解決し在庫を適正化するための改善策とそのポイントを紹介します。

　

段階的な取り組み

在庫管理の課題を改善するにはいくつもの障害がありますが、4つの段階を踏むことで確実に課題解決することができます。

可視化

まずは正確な在庫数を把握し、リアルタイムに可視化する必要があります。
在庫情報は「商品ごとの数やロケーション」が基本ですが、企業によってはロット№や賞味期限、使用期限ごとに把握できると生産（発注）計画の精度が向上します。 可視化するには、人に頼った運用が多い現場ならハンディターミナルの活用、IT化が進んでいる現場ならIoT機器やAIによって情報収集を自動化、といった方法があります。
また在庫は複数の拠点にあるため、拠点ごとの情報だけではなく全社横断的な在庫数（全社でどれだけ持っているか）も可視化しておくべきです。

運用ルールの策定

在庫を可視化できたら、次はルール作りです。
以下3つのステップで「どの情報をもとに、どのタイミングで、どれだけ生産・発注するか」在庫基準とその算出方法を明確化していきます。

1. ①. 生産・納品リードタイムを商品ごとに把握する
2. ②. 在庫基準を決定する共通のものさし（計算ロジック）を用いて論理的に在庫量を算出する仕組みを作る
3. ③. 定期的に在庫基準を見直し、常に最新の需要傾向に対応する

この方法で、今まで熟練担当者の経験で決められていた在庫基準を、客観的かつ論理的に算出できるようになります。

情報共有

先のとおり、在庫を適正化するには部門間の情報共有や連携が大変重要です。
部門間の情報共有を効果的に行うには、必要な情報を正確に共有するためのルール作りが効果的です。 共有すべき情報の種類・内容、タイミング、伝え方などを決めます。 情報を使う側が中心となって解釈の仕方や活用方法を決めることも重要です。 担当者のノウハウによって読み取る情報が異なり作業精度に違いが出るようでは、属人化から脱却したとは言えません。

定期的な観察

在庫を可視化し、運用ルールを決め、情報共有を徹底することで、適正な在庫管理が可能になります。
しかし一度決めただけでは日々変わっていく需要に対応できません。 季節変動やトレンドの変化により、適正な在庫量も変化していきます。 定期的に観察し必要に応じた対応を取る、といったPDCAサイクルを回す必要があります。

まとめ

在庫管理とは、販売や製造に関わる全ての在庫を必要な時に必要なだけ供給できるよう、状態を正しく把握し管理することです。
持っている数や保管場所を正しく把握する、適切な在庫数になるよう生産（発注）する量やタイミングをコントロールすることで、利益を最大化します。

経営的にも重要な意味を持つ在庫管理はトップダウンによる改善がよく行われますが、複数の部門にまたがる複雑な業務ですので、属人化や組織間連携の難しさから思った効果が出ないことも多くあります。
しかしこれは共有する情報の内容や連携方法、活用の仕方をルール化することで解決できます。さらにシステムを活用することで業務がより標準化され、手間をかけずに情報共有できることで在庫の適正化が促進されます。

なお、当コラムは小冊子「在庫削減実践講義」より内容を一部抜粋の上、執筆しています。
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