ピッキング作業のミスを減らす対策とは｜物流システムのセイノー情報サービス

物流現場が抱える課題の一つに、「業務の品質が上がらない」ということがあります。業務の品質を上げるために仕組みを導入し運用しているのに、依然としてミスはなくならない、仕組みを導入した効果が得られないという状況になっていることもしばしばあります。どのようにして品質を向上させたらよいのでしょうか。

ピッキング作業のミスが無くならない

物流現場では、品質を向上するためにハンディターミナルを使ったピッキングシステムを導入しました。ですが、導入後もピッキング作業のミスは無くならず、なかなか品質が上がらないという課題を抱えていました。

この物流現場のピッキング業務は、ピッキングリストが示す棚に行き、商品を手に取りハンディターミナルでバーコードをスキャンして、商品を照合するという流れです。この中でシステムが担保するのは商品の照合のみです。数量については「ピッキングリストに記載された数の商品を取る」という指示だけで、明確な作業手順書が存在せず、正確性は作業者次第となっていました。つまり、ハンディターミナルを導入してもピッキング作業における一部のリスクが排除できるだけで、ミスが起こる可能性は残っていたのです。
この物流現場のピッキング業務には、以下のようなリスクが考えられます。

・１アイテムを複数個ピッキングする際、スキャンした商品の隣の商品もピッキングしてしまう
・商品の荷姿と販売単位が異なる商品を、１個と間違えて１箱出荷してしまう
・ピッキングリストを見て作業する際、リストの一行上の指示数と見間違えてしまう
・複数の届け先分をまとめてピッキングするため、別の納品先のかごに誤って商品を入れてしまう

このように、「ピッキングリストに記載された商品を取る」という作業にも、様々なリスクが隠れていることを認識することが大切です。では、このようなミスをどのようにして減らしていけばよいのでしょうか。

業務を再確認して、現場ノウハウを盛り込んだ作業手順書を作成しよう

この物流現場のピッキング業務の品質を向上するには、「実務に沿った手順書」を作成することが必要です。作業者の手の動き、目の動きを意識した作業手順書を作成することにより、作業を標準化・統一化し、これらのミスする削減ことができます。

具体的な例を見ていきましょう。

写真は、当社が運用している物流現場で使用しているピッキングリストです。ここでは、ピッキングリストにも作業の品質を向上させるための工夫があります。指示内容の見間違いを防止するため、作業に必要な項目は上から下に、左から右に並べ、目の動きを単純化しています。さらに、各作業工程において目視で確認した項目に対して、それぞれどのようなマークや色でチェックするかも指定されています。これは、一つのピッキングリストをピッキングから検品、梱包など複数の工程で使用する場合に、混乱を招かないためです。また、作業者の名前を記入することで、責任の意識付けおよびミス発生時のスムーズな確認が可能になります。

このようなピッキングリストの使用ルールを策定したうえで、そのルールにのっとった作業手順書を作成します。例えば、軽量棚が並び複数の作業者が台車でピッキングする物流現場を考えてみましょう。

・指定された商品が保管された軽量棚まで移動した後、台車をどこに仮置きするか？
・一間口に同じ商品が複数保管されている場合、左右のどちらからピッキングするか？
・未開封のケースを開封してピッキングした後、開封したケースの箱をどうするか？

些細なことですが、これら一つ一つの作業の手順が決まっていなければ、作業効率は低下し、ミスも発生しやすくなります。
作業精度を高めるための物流システムは様々存在しますが、取扱商品全てにバーコードがつけられていない物流現場も存在するのが実情です。その場合、作業者の目視確認に依存する作業が残ってしまい、物流システムで得られる作業品質は半減してしまいます。このような事態を避けるためには、物流システムだけに頼った業務設計とはせず、物流システムと現場ノウハウを共存させた業務を作り上げる必要があります。